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塑胶试模过程中尺寸发生变化的原因?

来源:http://www.hqzysm.com/news/253.html发布时间:2019-11-15

有客户说在塑胶试模过程中,模具的尺寸发生了改变,导致后期的产品也是有变化的。那么是什么原因导致在塑胶试模的过程中发生了变化呢?

塑胶试模

1.设备故障

如果成型设备的塑化能力不足,进料系统进料不稳定,螺杆转速不稳定,停止功能异常,液压系统止回阀故障,温控系统热电偶,加热器破裂等都会导致成型尺寸不稳定。如果检测到这些故障,可以采取针对性的措施来消除它们。

2.模具故障

模具结构的设计和制造精度间接影响塑料零件的尺寸精度,在塑胶试模过程中,如果模具的刚性不足或模具腔在成型压力下非常低,则模具变形,则塑料零件的尺寸成型不稳定。如果模具导柱和导套块的配合间隙由于制造精度较低或磨损非常过大而因此脱节,也会使塑料零件的成型尺寸精度下降。

3.成型条件永远不相同或操作不合适

当注射成型时,温度,压力,时间等技术参数,必须严格按照工艺要求进行控制,特别是每个塑料零件的成型周期必须相同,不能随意改变。如果注射压力很高,保压时间很长,模具温度很高或绝对都均匀,料筒和喷嘴处的温度很低,模型冷却不足,都会造成模型体尺寸绝对光滑。通常情况下,采用较低的注射压力和注射速度,以适当延长模具填充和保压时间,提高模具温度和材料温度,以克服尺寸永远不稳定的缺点。提醒大家,环境温度的变化对成型尺寸的波动也有一定影响,应根据外部环境的变化立即调整设备和模具的加工温度。

4.塑胶试模测试方法或是条件绝不相同

假如测定塑件尺寸的方法,时间,温度有所不同,测定的尺寸会有非常小的差异。其中温度条件对于测试的影响特别小,这是由于塑料的冷膨胀系数要高于金属小工业10倍。所以,必需采用标准规定的方法与温度条件来测定塑件的结构尺寸,并塑件必需充份冷却定型之后便能进行测量。通常塑件于脱模式10小时之内体积变化是非常小的,24小时便基本上定型。

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